延长煤矿液压支架单伸缩立柱使用寿命，可从“材料、工艺、运行、维护、监测”五个维度实施系统措施：

1.表面强化升级

淘汰传统电镀硬铬，改用“激光熔覆”或“等离子熔覆”技术，在活柱及缸体外表面形成 55 HRC 的高硬度合金层，耐磨性提高 8-9 倍、耐蚀性提高 3-4 倍，显著减缓井下酸碱介质的腐蚀与煤渣颗粒的磨粒磨损。

对出现划痕、锈蚀的旧立柱，再制造时同步采用熔覆修复，可一次性恢复尺寸并提升性能，使立柱寿命延长 30-50 %。

2.优化密封与配合

选用氟橡胶 O 形圈 + 挡圈复合密封结构，合理控制缸体与活塞杆的机械间隙（一般 0.08-0.15 mm），既保证密封，又避免过紧导致干磨。

每季度做一次 1.2 倍额定压力保压试验，发现内泄立即更换密封组件。

3.乳化液质量与系统清洁

保证乳化液浓度 3-5 %、pH 7-8，过滤精度 ≤25 µm；每月取样检测，超标即换液。

回油管路加装磁性过滤器，减少铁屑对镀层及密封的二次损伤。

4.运行监测与预防性维护

在单伸缩立柱关键部位安装压力-位移双参数传感器，结合支架电液控制系统实现“实时姿态监测 + 超限预警”，防止因过载或偏载导致弯曲、胀缸。

建立维护档案：累计行程 ≥70 m 或压力循环 ≥2000 次时，全数拆检并重新熔覆+密封件换新。

5.维修与再制造流程

上井后先进行无损探伤（超声波+磁粉），剔除裂纹件；

缸体、活塞杆经激光熔覆→精车→抛光→二次镀铬（厚 70 µm）；

装配后做 2 MPa 低压泄漏、1.5 倍额定压力耐压试验，合格方可下井。