煤矿液压支架调底千斤顶“行程-采高匹配不合理”在井下主要表现为三种典型矛盾，并由此衍生出安全、效率与可靠性三方面问题，具体如下：

1.行程冗余——“长行程-低采高”
当调底千斤顶设计行程远大于实际采高时，支架处于最低位后仍剩余大量空行程，造成：

推移过程中活塞杆外露段过长，易与刮板机电缆槽、铲煤板等发生干涉；

支架整体重心上移，抗扭能力降低，在倾角>8°工作面出现“高射炮”式倒架风险；

平衡千斤顶（与调底千斤顶联动）因行程同步富余，产生“过拉”现象，导致掩护梁与顶梁背角>180°，引发平衡缸耳轴剪切。

2.行程不足——“短行程-高采高”
当调底千斤顶最大可伸长度小于煤层厚度变化幅度时，出现：

支架降柱到极限后仍无法让底座脱离底板，形成“压死”——移架阻力骤增，推移框架变形，甚至需放炮卧底处理；

为满足调架需要，现场被迫“留底煤”，造成割底到限后支架仍高于设计最低位，导致底板煤损增大，且易诱发片帮；

在智能化工作面，自动跟机程序因“抬底未到位”信号持续报警，系统反复执行“再降柱+再抬底”循环，单架移架时间由8s延长至20s以上，影响全工作面跟机效率。

3.行程-姿态耦合失配
调底千斤顶行程与支架四连杆机构、平衡千斤顶行程未形成闭环匹配，导致：

调底到位后，支架实际姿态角仍不满足1°精度要求，需反复调整，增加30%的液压冲击次数；

在大采高（≥3.5m）面，行程富裕度不足10mm时，无法补偿一次周期来压后的底板鼓起量，造成支架“低头”，后续采煤机通过时截割顶板异常，形成台阶式下沉。